聚晶金刚石复合片属于新型功能材料，是采用金刚石微粉与硬质合金衬底在超高压高温条件下烧结而成。下面为您介绍聚晶金刚石复合片性能和切削特点。
【聚晶金刚石复合片】聚晶金刚石复合片性能和切削特点
聚晶金刚石复合材料是将聚晶金刚石薄层附着黏结在硬质合金衬底上的复合材料。聚晶金刚石复合片兼有聚晶金刚石极高的耐磨性以及硬质合金的高抗冲击性。金刚石层刃口锋利而且具有自锐性，能够始终保持切削刃的锐利，因此非常适用于石油和地质钻探中的软地层直至中硬地层的勘探，效果非常好。聚晶金刚石复合片中的金刚石含量高达99%，故金刚石层硬度极高、耐磨性极好，其努氏硬度为6.5×104~7.0×104MPa，甚至更高。
硬质合金基体克服了聚晶金刚石硬而脆的不足，大大提高了产品整体的抗冲击韧性。硬质合金的易焊接性则解决了聚晶金刚石很难通过焊接方法与其他材料结合的难题，可以使聚晶金刚石复合片竖直镶焊在钻头上。聚晶金刚石复合片因自身性能优越，国内外竞相研制和生产，从而品种规格日益繁多，如图1所示。
主要特性：
1）具有极高的硬度
聚晶金刚石的硬度为HV7500~9000，仅次于天然金刚石。而且其硬度和耐磨性各向同性，不需选向。其强度由于有韧性较高的硬质合金支撑，复合抗弯强度可达1500 MPa。
2）具有很高的耐磨性
聚晶金刚石的耐磨性一般为硬质合金的60~80倍。在切削硬度较高(>HV1500)的非金属材料时，耐用度极高。
3） 具有较低的摩擦因数
聚晶金刚石与有色金属的摩擦因 数为0.1~0.3，而硬质合金与有色金属的摩擦因数是0.3~0.6。由聚晶金刚石(简称PCD)材料制作的PCD刀具，与硬质合金刀具相比可降低切削力和切削温度约1/2~1/3。
4）具有很高的导热性
聚晶金刚石的导热系数是硬质合金的1.5~7倍，可以大大降低切削区的温度，提高刀具耐用度。
5）具有较小的膨胀系数
聚晶金刚石的线膨胀系数很小，约为一般钢的1/10。另外，因为刀刃锋利，已加工表面加工硬化程度仅为硬质合金刀具的1/3左右，所以加工精度好。
6）可以根据需要制作成各种尺寸和形状
7）表现出比单晶金刚石明显优越的韧性和抗冲击性能，在一定程度上弥补了单晶金刚石脆性大、易解理破裂的缺点。
发展简史：
人们对制造聚晶金刚石的设想大概来源于对天然“卡布纳多”金刚石的认识——这种金刚石由无数微小的金刚石颗粒组成，含有少量的杂质，颗粒呈无序排列、无解理面，具有很高的硬度、强度和耐磨性，在自然界很稀少。
从20世纪60 年代起，美国与前苏联的科学家就尝试人工合成“卡布纳多”。
1964 年GE 公司的Delai 首次以“某些金属添加剂能使金刚石与金刚石之间产生直接结合”申请了美国专利。
1966 年Blainley 等人提出用亲和性金属为结合剂制取金刚石聚结体。
1967 年前苏联斯拉乌季契的金刚石与硬质合金的混合烧结体以及由石墨相变聚结的人造“巴拉斯”和人造“卡布纳多”的报告相继发表。
1970 年美国Hall 和Stromberg 完成烧结金刚石的试验。
1971年katzman 公布金刚石微粒通过钴融熔再结晶聚结的报告。
1971 年GE 公司发明了由硬质合金支撑的聚晶金刚石复合片（简称PDC）。
1972—1973 年正式用于商品化生产，起初应用于机械加工刀具。
1976年正式向市场提供石油、地质钻头专用系列产品。
1981 年该产品获美国近海技术工程特别贡献奖。
在英国，De Bees 公司于1977 年研制成功适合于机械加工用的PDC，1983年向市场出售石油、地质钻头专用系列PDC 产品。
而美国的合成公司于1983 年才进入PDC 市场，经过卓有成效的研发工作及坚持不懈的努力，使其产品的耐磨性、抗冲击性大为提高，从而在1997 年成为了钻井PDC 市场份额的领先者。
另外美国的梅加金刚石公司、丹尼斯工具以及凤凰晶体公司也分别向钻头公司及其他钻井工具服务公司或一些定向的终端用户提供PDC、牙轮钻头专用的一些异形PDC 齿及轴承用PDC。
多年来PDC 在诸多应用领域的卓越表现证明，这无疑是材料科学领域具有划时代意义的发明。
主要分类：
结合剂类型的不同导致聚晶金刚石的显微组织结构中金刚石相的结合方式及其性能出现明显差异。划分聚晶金刚石类型对实际应用具有重要意义。从合成工艺、产品宏观特性及显微结构特点的角度出发，聚晶金刚石可以分为三种类型。
1）生长-烧结型聚晶金刚石
金刚石颗粒被烧结在一起，晶粒之间界面上以金刚石—金刚石键合方式结合，金刚石相形成整体的刚性骨架结构。作为烧结助剂的铁族金属或合金则以孤岛形态弥散分布在骨架内。该类聚晶金刚石常用的结合剂是Co或Co合金、Ni或Ni合金。烧结过程中以金刚石颗粒长大和颗粒间烧结颈的生长为主，该种聚晶金刚石具有耐磨性好、硬度高等特点，但其热稳定性较差，耐热温度一般在700℃左右。图2为生长-烧结型聚晶金刚石的显微组织示意图。